連續壓機生產HDF/MDF常見問題的分析與改進—板材表面發黃、粗糙—板面不規則的泛黃、粗糙
目前，國內中密度纖維板的生產以多層壓機居多，因其不能生產
雖然連續壓機生產設備和控制技術都比較先進，但是在實際生產中，如果使用不當，仍然會導致產品產生一些缺陷。筆者根據幾年來積累的經驗，對連續壓機生產常見的質量問題及產生的原因進行了總結，并提出相應的改進措施。
1 板材表面發黃、粗糙
在連續壓機生產中，面發黃、粗糙是常見的缺陷之一，產生原因是多方面的。
1.1 板面不規則的泛黃、粗糙
產生原因：1）纖維放置時間較長，膠黏劑部分固化；2）纖維含水率控制過低；3）熱壓加熱區域分布不合理（如升溫段的時間偏長）；4）鋼帶污染。
熱壓過程中，纖維的含水率的降低（低于8%）、膠黏劑部分固化，可導致纖維之間粘結強度下降，甚至黏附于鋼帶表面。由于連續壓機的生產速度較快，因此，生產中要根據板坯的寬度、厚度及含水率，及時調整熱壓溫度、速度和壓力等工藝參數，保證熱傳遞的合理。一般而言，如果纖維的含水率偏低，高壓區溫度設置偏高，板坯還沒達到足夠的壓力時，膠已經達到固化溫度，導致板材表面預固化層加厚，表面粗糙、泛黃。
特別是在生產薄板時，由于鋼帶速度快（通常中厚板的速度在300~650mm/s之間；薄板則 1000mm/s）、溫度高（中厚板高溫區的溫度在210~240℃之間，薄板在180~200℃之間，相對厚板而言，薄板的熱壓溫度較高；）而纖維含水率降低，熱壓過程中板坯的水分快速蒸發，降低了纖維的塑性，而造成板面發毛。所以，生產薄板時，更要嚴格控制纖維的含水率，并適當降低壓機的熱壓溫度。
另外，薄板多為壓光板，鋼帶污染之后，輕則板面被拉毛，重則可使板面產生凹凸痕，嚴重影響板材質量等級及后續的加工和使用。生產中如果發現鋼帶表面黏附黃色霧狀纖維或粉塵時，表明鋼帶已被污染，需要及時定量噴灑脫模劑，以保持鋼帶的光潔。